紧跟国家战略步伐，走实行业碳减排路径。近年来，富平公司紧盯“双碳”目标，以行业绿色化、数智化转型为契机，严格遵循绿色、循环、低碳发展理念，紧紧围绕工艺设备技术改造、提高能效水平、优化水泥产品原材料结构等主要节能降碳措施，在实践摸索中着力构建绿色低碳智能化产业链。

行业引领 突出低碳创新理念

围绕“打造窗明地净、绿树成荫、春有花、夏有叶、秋有景、冬有绿”的绿色园林环保示范建材企业愿景，该公司结合生产经营管理实际，制定了《“六化工厂”建设标准及实施方案》，明确了“原料采购透明化、生产智能化、车间无尘化、排放超低化、固废利用化和工厂园林化”创建要求及标准规范，在专题推进、重点突破、点面结合中不断提炼总结“六化工厂”建设首创理念，同时将六个方面紧密联系、相互贯通、相互作用，进一步释放绿色智造原动力、行业影响力和市场竞争力。

该公司将“六化工厂”建设与环保绩效A级企业创建同步设计、同步实施、同步验收，持续围绕装备水平、污染治理技术、排放限值、无组织排放、监测监控水平、环境管理水平、运输方式、运输监管8个绩效评级指标进行提升改造，获评西北首个环保A级绩效水泥企业，有效衔接了生产经营与生态环境的均衡链条。

聚焦难点打造亮点，按照“一车间一亮点、一步一景观”的工作思路，该公司集众人智慧，用巧手编制的低碳创新理念正在落地见效、亮点频出中惊艳行业内外。

节能降碳 聚焦技术改造升级

在该公司《2021年绿色低碳发展报告》中指出，要不断探索水泥制造科技前沿，积极采用新技术、新工艺，推动工厂能源管理和节能工作。其中，通过对1#原料磨循环风机节能改造，节电率达到12.62%，年节约标煤648.32吨。窑煤粉燃烧器改造后，头、尾煤罗茨风机电流分别降低了12安培、37安培，整体节电效果明显，年节约标煤2930吨。完成了熟料生产线煤粉脱灰改造，吨熟料煤耗降低0.75千克，年节约原煤约2250吨。生产线更新应用了高效节能风机及永磁电机，降低运行功率达15%以上。积极响应国家节能减排号召，使用绿电，实现日减少标煤消耗30吨、日减少二氧化碳排放84吨。

千里之行，始于足下。面对节能降碳这场“硬仗”，该公司自我加压、主动作为，在“摸清家底”的基础上，将“技术升级应用”作为加分项，将“节能项目实施”作为决定项。再立新目标，再攀新高峰，通过开展熟料生产线节能降碳综合改造项目，可实现年节约标准煤9900吨，减排二氧化碳约3.8万吨。

使命在肩 绘就绿色生态画卷

该公司通过全过程摸底的“双碳”规划，精研分析公司碳减排潜力并制定可行的减排措施，以硬措施、硬担当做好先行者。

自2018年实施超低排放以来，通过智能喷氨系统、无钒稀土基高温脱硝功能材料系统作用，为行业超低排放树立了新标杆。据悉，将于2022年7月20日实施的行业《水泥工业大气污染物超低排放标准》团体标准“颗粒物每立方米10毫克，氮氧化物每立方米100毫克，二氧化硫每立方米50毫克。”该公司通过研发应用“烟气复合脱硝技术”，2021年全年氮氧化物平均值42.21毫克/立方米，二氧化硫1.52毫克/立方米，颗粒物3.53毫克/立方米，持续引领行业超低排放。

面向未来，该公司以节能、减排、降碳、节材为抓手，加强资源综合利用，以打造绿色循环产业园区为目标，形成从温室气体管理、产品、节水、管理体系、污染物排放、能耗管控全生命周期的绿色发展思路，走深走实走出水泥行业“绿色智造、循环发展”碳减排路径。（吕建 呼延博文）